Aspects techniques
Terre cuite
Avec la même matière première, l’argile, on obtient une incroyable variété de formes, de couleurs et de décorations. C’est ce qu’on appelle la céramique. Celle-ci se répartit en deux grandes catégories:
- a céramique vitrifiée, rendue étanche par la cuisson: le grès et la porcelaine
- la céramique non vitrifiée, encore poreuse: la terre cuite, la terracotta, la faïence, la maïolique, le raku.
Après l’extraction, l’argile devait être immergée pour devenir malléable. Dans ces fosses, l’argile fermentait avant d’être foulée et battue.
Les mottes d’argile étaient d’abord découpées sur le banc de travail, puis foulées et battues. De cette manière, on les débarrassait de toutes leurs impuretés et des dernières bulles d’air. Dans les centres potiers rhénans, on n’utilisait pas le tour, mais la roue de potier. Celle-ci était actionnée à l’aide d’un long bâton et pouvait tourner pendant une heure.
Un récipient en céramique est réalisé en plusieurs étapes. Pour commencer, le potier centre la motte d’argile sur le disque, puis il imprime ses pouces en son milieu. De ses autres doigts, il élève une paroi d’argile et obtient ainsi un cylindre. Le potier modèle ce dernier pour obtenir la forme définitive du récipient.
Aides à la cuisson
Le potier empilait les récipients dans le four. Pour qu’ils ne collent pas les uns aux autres, il intercalait une plaquette d’argile saupoudrée de sable entre eux. De cette manière, ils se détachaient aisément des plaquettes à la fin de la cuisson. Surnommées ici « Krätzchen », celles-ci ne pouvaient servir qu’une fois. Mais au lieu de les jeter, on les utilisait pour revêtir le sol des cuisines, corridors, laiteries, etc. Vous pouvez voir un pavement constitué de plaquettes intercalaires dans la salle de conférence du musée ainsi que dans la pièce où est reconstitué l’atelier de poterie.
La violence du feu pouvait occasionner de nombreux dégâts pendant une cuisson de grès. 30 % environ des récipients contenus dans le four présentaient des imperfections : des taches, une glaçure insuffisante, des déformations ou une mauvaise coloration.
Il arrivait parfois que des piles entières de pots s’écroulent, entraînant ainsi la destruction d’une partie du contenu du four. Après un contrôle très sévère, seuls les récipients impeccables étaient destinés à l’exportation. Les cruches présentant de petits défauts pouvaient être vendues à bas prix dans les environs du village.
Quant aux pièces ratées, on les jetait dans des fosses juste à côté des fours et on les cassait. Lors des fouilles, ce sont ces pièces-là que l’on retrouve encore actuellement à Raeren.
Le brasier de l’enfer
C’est seulement à partir du XVIe siècle qu’on a pu régler avec précision le déroulement de la cuisson dans les grands fours à grès. Une telle cuisson durait plusieurs jours. Le feu devait être alimenté jour et nuit. On atteignait dans le four une température d’au moins 1250°C. C’était une véritable fournaise. Pour émailler la céramique, on introduisait environ 400 kilos de gros sel de cuisine (NaCl) par les ouvertures des cheminées. A cette température, le sel se décomposait. Les silicates de soude s’associaient aux silicates contenus dans l’argile pour former l’émail ou la glaçure, tandis que les vapeurs de chlore s’échappaient sous la forme de nuages blancs.